Khả năng chống nước kém, bề mặt không bằng phẳng, hàm lượng bột cao và chiều dài không đều? Những vấn đề thường gặp và biện pháp cải thiện trong sản xuất thức ăn thủy sản
Trong quá trình sản xuất thức ăn thủy sản hàng ngày, chúng tôi đã gặp phải một số vấn đề từ nhiều khía cạnh. Dưới đây là một số ví dụ để mọi người cùng thảo luận:
1、 Công thức
1. Trong cơ cấu công thức thức ăn cho cá, có nhiều loại nguyên liệu bột thô, chẳng hạn như bột hạt cải, bột bông, v.v., thuộc nhóm xơ thô. Một số nhà máy dầu có công nghệ tiên tiến, dầu chủ yếu được chiên khô với hàm lượng rất thấp. Hơn nữa, các loại nguyên liệu này khó hấp thụ trong quá trình sản xuất, ảnh hưởng lớn đến quá trình tạo hạt. Hơn nữa, bột bông khó nghiền, ảnh hưởng đến hiệu quả.
2. Giải pháp: Tăng cường sử dụng bã hạt cải dầu, bổ sung các nguyên liệu địa phương chất lượng cao như cám gạo vào công thức. Ngoài ra, lúa mì, chiếm khoảng 5-8% trong công thức, cũng được bổ sung. Nhờ điều chỉnh, hiệu quả tạo hạt năm 2009 tương đối lý tưởng, năng suất trên mỗi tấn cũng tăng lên. Khối lượng hạt 2,5mm đạt khoảng 8-9 tấn, tăng gần 2 tấn so với trước đây. Hình thức của hạt cũng được cải thiện đáng kể.
Ngoài ra, để nâng cao hiệu quả nghiền bột hạt bông, chúng tôi đã trộn bột hạt bông và bột hạt cải dầu theo tỷ lệ 2:1 trước khi nghiền. Sau khi cải thiện, tốc độ nghiền về cơ bản ngang bằng với tốc độ nghiền bột hạt cải dầu.
2、 Bề mặt hạt không bằng phẳng
1. Nó ảnh hưởng lớn đến hình thức của sản phẩm hoàn thiện, khi pha vào nước dễ bị xẹp, hiệu suất sử dụng thấp. Nguyên nhân chính là:
(1) Nguyên liệu thô bị nghiền quá thô, trong quá trình ram không được chín và mềm hoàn toàn, không thể kết hợp tốt với các nguyên liệu thô khác khi đi qua lỗ khuôn.
(2) Trong công thức thức ăn cho cá có hàm lượng xơ thô cao, do trong quá trình ủ nguyên liệu có bọt hơi nước, các bọt hơi nước này bị vỡ do chênh lệch áp suất giữa bên trong và bên ngoài khuôn trong quá trình nén hạt, dẫn đến bề mặt hạt không đều.
2. Biện pháp xử lý:
(1) Kiểm soát quá trình nghiền đúng cách
Hiện nay, khi sản xuất thức ăn cho cá, công ty chúng tôi sử dụng bột vi hạt có kích thước sàng 1,2mm làm nguyên liệu thô. Chúng tôi kiểm soát tần suất sử dụng sàng và mức độ mài mòn của búa để đảm bảo độ mịn khi nghiền.
(2) Kiểm soát áp suất hơi nước
Theo công thức, điều chỉnh áp suất hơi nước hợp lý trong quá trình sản xuất, thường kiểm soát ở mức khoảng 0,2. Do hàm lượng nguyên liệu xơ thô lớn trong công thức thức ăn cho cá, cần có hơi nước chất lượng cao và thời gian ủ hợp lý.
3、 Khả năng chống nước kém của các hạt
1. Đây là loại vấn đề phổ biến nhất trong hoạt động sản xuất hàng ngày của chúng ta, thường liên quan đến các yếu tố sau:
(1) Thời gian ủ ngắn và nhiệt độ ủ thấp dẫn đến ủ không đều hoặc không đủ, độ chín thấp và độ ẩm không đủ.
(2) Không đủ vật liệu kết dính như tinh bột.
(3) Tỷ số nén của khuôn vòng quá thấp.
(4) Hàm lượng dầu và tỷ lệ nguyên liệu xơ thô trong công thức quá cao.
(5) Hệ số kích thước hạt nghiền.
2. Biện pháp xử lý:
(1) Cải thiện chất lượng hơi nước, điều chỉnh góc lưỡi dao của bộ điều chỉnh, kéo dài thời gian tôi luyện và tăng hàm lượng ẩm của nguyên liệu một cách thích hợp.
(2) Điều chỉnh công thức, tăng nguyên liệu tinh bột một cách thích hợp, giảm tỷ lệ nguyên liệu chất béo và chất xơ thô.
(3) Thêm chất kết dính nếu cần thiết. (Bùn bentonit gốc natri)
(4) Cải thiện tỷ số nén củakhuôn nhẫn
(5) Kiểm soát độ mịn của nghiền tốt
4、 Hàm lượng bột quá mức trong các hạt
1. Khó đảm bảo hình thức của thức ăn viên sau khi làm nguội và trước khi sàng lọc. Khách hàng phản ánh rằng có nhiều tro và bột mịn trong viên. Dựa trên phân tích trên, tôi cho rằng có một số lý do sau:
A. Bề mặt hạt không nhẵn, đường rạch không gọn gàng, hạt lỏng lẻo, dễ tạo thành bột;
B. Sàng lọc không hoàn chỉnh bằng lưới phân loại, lưới sàng bị tắc, bi cao su bị mòn nghiêm trọng, khẩu độ lưới sàng không khớp, v.v.;
C. Trong kho thành phẩm có nhiều cặn tro mịn, việc thanh lý không triệt để;
D. Có những nguy cơ tiềm ẩn trong việc loại bỏ bụi trong quá trình đóng gói và cân;
Biện pháp xử lý:
A. Tối ưu hóa cấu trúc công thức, lựa chọn khuôn vành hợp lý và kiểm soát tốt tỷ số nén.
B. Trong quá trình tạo hạt, kiểm soát thời gian ủ, lượng cấp liệu và nhiệt độ tạo hạt để làm chín hoàn toàn và làm mềm nguyên liệu.
C. Đảm bảo mặt cắt ngang của hạt gọn gàng và sử dụng dao cắt mềm làm bằng thép.
D. Điều chỉnh và bảo trì màn hình chấm điểm và sử dụng cấu hình màn hình hợp lý.
E. Việc sử dụng công nghệ sàng lọc thứ cấp trong kho thành phẩm có thể làm giảm đáng kể tỷ lệ hàm lượng bột.
F. Cần vệ sinh kho thành phẩm và dây chuyền sản xuất kịp thời. Ngoài ra, cần cải tiến thiết bị đóng gói và hút bụi. Tốt nhất nên sử dụng áp suất âm để hút bụi, lý tưởng hơn. Đặc biệt trong quá trình đóng gói, công nhân đóng gói nên thường xuyên gõ và làm sạch bụi bẩn từ phễu đệm của cân đóng gói..
5、 Chiều dài hạt thay đổi
1. Trong sản xuất hàng ngày, chúng ta thường gặp khó khăn trong việc kiểm soát, đặc biệt là đối với các mẫu máy trên 420. Nguyên nhân của vấn đề này được tóm tắt sơ bộ như sau:
(1) Lượng cấp liệu cho quá trình tạo hạt không đồng đều, hiệu quả tôi luyện dao động rất lớn.
(2) Khoảng cách không đồng đều giữa các con lăn khuôn hoặc khuôn vòng và con lăn ép bị mòn nghiêm trọng.
(3) Theo hướng trục của khuôn vành, tốc độ xả ở cả hai đầu đều thấp hơn ở giữa.
(4) Lỗ giảm áp của khuôn vòng quá lớn, tốc độ mở quá cao.
(5) Vị trí và góc của lưỡi cắt không hợp lý.
(6) Nhiệt độ tạo hạt.
(7) Loại và chiều cao hiệu dụng (chiều rộng lưỡi, chiều rộng) của lưỡi cắt khuôn vòng có tác động.
(8) Đồng thời, sự phân bố nguyên liệu bên trong buồng nén không đều.
2. Chất lượng thức ăn và viên thức ăn thủy sản thường được phân tích dựa trên chất lượng bên trong và bên ngoài. Là một hệ thống sản xuất, chúng ta thường xuyên tiếp xúc với những yếu tố liên quan đến chất lượng bên ngoài của viên thức ăn. Từ góc độ sản xuất, các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng viên thức ăn thủy sản có thể được tóm tắt sơ bộ như sau:
(1) Việc thiết kế và tổ chức công thức có tác động trực tiếp đến chất lượng viên thức ăn thủy sản, chiếm khoảng 40% tổng số;
(2) Cường độ nghiền và độ đồng đều của kích thước hạt;
(3) Đường kính, tỷ số nén và vận tốc tuyến tính của khuôn vòng có tác động đến chiều dài và đường kính của các hạt;
(4) Tỷ số nén, vận tốc tuyến tính, hiệu ứng làm nguội và ram của khuôn vòng và ảnh hưởng của lưỡi cắt đến chiều dài của các hạt;
(5) Độ ẩm của nguyên liệu, hiệu ứng tôi luyện, làm nguội và sấy khô có tác động đến độ ẩm và hình thức của thành phẩm;
(6) Bản thân thiết bị, các yếu tố quy trình và hiệu ứng làm nguội và ram có tác động đến hàm lượng bột hạt;
3. Biện pháp xử lý:
(1) Điều chỉnh chiều dài, chiều rộng và góc của dụng cụ cạo vải và thay thế dụng cụ cạo bị mòn.
(2) Do lượng nguyên liệu đưa vào ít nên chú ý điều chỉnh vị trí lưỡi cắt kịp thời vào đầu và gần cuối quá trình sản xuất.
(3) Trong quá trình sản xuất, phải đảm bảo tốc độ cấp liệu và cung cấp hơi nước ổn định. Nếu áp suất hơi nước thấp và nhiệt độ không thể tăng, phải điều chỉnh hoặc dừng kịp thời.
(4) Điều chỉnh hợp lý khoảng cách giữavỏ lăn. Thay con lăn mới cho khuôn mới và nhanh chóng sửa chữa bề mặt không bằng phẳng của con lăn áp lực và khuôn vòng do bị mòn.
(5) Sửa chữa lỗ dẫn hướng của khuôn vòng và nhanh chóng vệ sinh lỗ khuôn bị tắc.
(6) Khi đặt hàng khuôn vòng, tỷ số nén của ba hàng lỗ ở hai đầu theo hướng trục của khuôn vòng ban đầu có thể nhỏ hơn 1-2mm so với tỷ số nén ở giữa.
(7) Sử dụng dao cắt mềm, có độ dày được kiểm soát trong khoảng 0,5-1mm, để đảm bảo cạnh sắc nhất có thể, sao cho nằm trên đường ăn khớp giữa khuôn vòng và con lăn áp lực.
(8) Đảm bảo độ đồng tâm của khuôn vòng, thường xuyên kiểm tra khe hở trục chính của máy nghiền và điều chỉnh nếu cần thiết.
6、 Tóm tắt các điểm kiểm soát:
1. Nghiền: Độ mịn của quá trình nghiền phải được kiểm soát theo yêu cầu thông số kỹ thuật
2. Trộn: Phải kiểm soát độ đồng đều của quá trình trộn nguyên liệu để đảm bảo lượng trộn, thời gian trộn, độ ẩm và nhiệt độ thích hợp.
3. Độ chín: Áp suất, nhiệt độ và độ ẩm của máy phun phải được kiểm soát
Kích thước và hình dạng của vật liệu hạt: phải lựa chọn thông số kỹ thuật phù hợp của khuôn nén và lưỡi cắt.
5. Hàm lượng nước trong thức ăn thành phẩm: Cần đảm bảo thời gian và nhiệt độ sấy, làm nguội.
6. Phun dầu: Cần kiểm soát chính xác lượng dầu phun, số lượng vòi phun và chất lượng dầu.
7. Sàng lọc: Chọn kích thước sàng theo thông số kỹ thuật của vật liệu.
Thời gian đăng: 30-11-2023